Diese Informationsschrift ist für Techniker bestimmt, die auf dem Gebiet der industriellen Instandhaltung tätig sind. Sie ist als Hilfsmittel zur Problemlösung beim Schutz von rostigen Metalloberflächen gedacht. Die beschriebenen Arbeitsgänge wurden in der besonderen Absicht entwickelt, dem Anwender die Auswahl der am besten geeigneten Schutzmaßnahmen zu erleichtern. Die Versuchsreihen wurden am Forschungslabor Centro Ricerche e Sviluppo Italbonder durchgeführt.

Fertan und die Anstrichschichten bei der Instandhaltung

Die industrielle Instandhaltung erfordert manchmal eine vollständige Rostentfernung von Metalloberflächen, zuweilen auch an in Betrieb befindlichen Anlagen. Dies bereitet -unabhängig von der gewählten Ausführung häufig Schwierigkeiten. So kann es passiern, daß die zu behandelnden Oberflächen sich in Hohlstellen befinden, in unmittelbarer Nähe beweglicher Teile oder verun- reinigungsempfindlicher Rohstoffe, daß sie eine ungünstige Form aufweisen, an unzugänglichen Stellen liegen, usw.,und so zum Beispiel für eine Sandstrahlbehandlung nicht geeignet sind. Meist wird man sich dann auf Abbürsten, Abschaben, Abschleifen oder Abschmirgeln beschränken, ohne jedoch dadurch ausreichende Gewähr für eine bis in die Tiefe reichende rostfreie Oberfläche zu erhalten.
In solchen Fällen bewirkt Fertan nach beendeter Anstrichbeschichtung den besten Schutz auf rostigen Oberflächen.
Um dies zu belegen, wureden in unseren Labors einige angerostete und mit herkömmlichen industriellen Instandhaltungsmitteln versehene Bleche geprüft, von denen die einen unbehandelt, die anderen mit Fertan vorbehandelt und sandgestrahlt waren; sie wurden chemo-physikalischen Labortests unterworfen und schließlich auf ihre Korrosionsbeständigkeit hin untersucht.
Im folgenden geben wir die von uns vorgenommenen Prüfungsanordnung sowie die dabei erzielten Ergebnisse wieder.
Prüfmuster

A. Sandgestrahlte Bleche

Satz warmgefalzter Blechblättchen, Format 130 x 200 mm, mit einer Dicke von etwa 1-2 mm, sandgestrahlt mit Metallschrot Sa 2,5 Grad nach den schwedischen Standardverfahren.

B. Sandgestrahlte und angerostete Bleche

Die Bleche wurden wie unter "A" behandelt und für mindestens 30 Tage zum ANrosten unserer örtlichen Witterung im Frühjahr ausgesetzt.

C. Sangestrahlte, angerostete und mit Fertan behandelte Bleche

Die Bleche wurden wie unter "B" behandelt und sodann nach folgendem Verfahren mit Fertan versehen:
Entfernen des Oberflächenrosts durch Abbürsten
Auftragen des Rostumwandlers Fertan
in jeweils etwa zweistündigem Abstand zweimaliges Anfeuchten der behandelten Oberfläche mit Wasser
24 Stunden Einwirkzeit bei Umgebungstemperatur 20°-22°C
abschließendes reichliches Spülen mit Wasser zum Entfernen des überschüssigen Rostumwandlers und der entstandenen Kristallisationssalze.

Die Prüfmustersätze wurden gekennzeichnet und erhielten nacheinander die folgenden Farbschichten aufgesprüht.

VERSUCHSREIHE 1

1.Auftragsschicht:
Synthetische Bleimennige-Grundierung mit mindestens mittlerem bis hohem Ölgehalt, lufttrocknend, Auftragsdicke etwa 60µ.
2.Auftragsschicht:
Synthetischer Oberflächenlack, mittlerer Ölgehalt, lufttrocknend, Farbe oxidrot, Auftragsdicke etwa 60µ.

VERSUCHSREIHE 2

1.Auftragsschicht:
Epoxidgrundierung mit oxidrotem und polyamidkatalysiertem Lösungsmittel, mittlere Auftragsdicke etwa 60µ.
2.Auftragsschicht:
Synthetischer Oberflächenlack, mittlerer Ölgehalt, lufttrocknend, Farbe oxidgelb, mittlere Auftragsdicke etwa 60µ.

VERSUCHSREIHE 3

1.Auftragsschicht:
Vinylgrundierung, matt, Farbe ockergelb, mittlere Auftragsdicke 30-40µ.
2.Auftragsschicht:
Vinyl-Oberflächenlack halbmatt, Farbe grau Ral 7032, mittlere Auftragsdicke 80-90µ.

VERSUCHSREIHE 4

Einzige Auftragschicht:
Epoxidteerkatalysiert mit Epoxidzusatz, mittlere Auftragsdicke etwa 120µ.

VERSUCHSREIHE 5

1.Auftragsschicht:
Weiße Epoxidgrundierung mit Lösungsmittel und katalysiertem Epoxidzusatz, mittlere Auftragsdicke etwa 50µ.
2.Auftragsschicht:
Weißer, halbmatter Oberflächenlack mit Lösungsmittel und katalysiertem Epoxidzusatz, mittlere Auftragsdicke etwa 70µ.

VERSUCHSREIHE 6

1.Auftragsschicht:
Synthetische Bleimennige-Grundierung mit hohem Ölgehalt, mittlere Auftragsdicke etwa 60µ.
2.Auftragsschicht:
Roter Polyurethan-Zweikomponentenlack, mittlere Auftragsdicke etwa 60µ.

Die zwischen den einzelnen Aufträgen erforderliche Trockenzeit wurde bei allen Versuchsreihen eingehalten; alle lackierten Blechplättchen hatten vor den verkürzten Korrosionstests eine Lagerzeit von 30 Tagen.

Anmerkung:
Im folgenden werden diejenigen Abbildungen wiedergegeben, welche die Ergebnisse der durchgeführten chemo-physikalischen Tests am deutlichsten zeigen.

Verkürzte Korrosionstests Salzhaltiger Nebel gemäß ASTM B117, nach 750 Stunden. An den Blechplättchen zeigen sich die im folgenden beschriebenen, je nach Testreihe verschiedenen Ergebnisse. Daneben sind die aussagekräftigsten Abbildungen der Prüfmuster wiedergegeben. Versuchsreihe 1 Die Vorbehandlung "C" erzielt bessere Ergebnisse als "B", die wiederum besser ist als "A". Wesentliche Unterscheidungen sind fotografisch nicht nachweisbar. Versuchsreihe 2 Die Vorbehandlung "C" erzielt bessere Ergebnisse als "B", die wiederum besser ist als "A". Vgl. Abbildung 1-2-3-4-5-6		Salznebel 750 Stunden	Salznebel 750 Stunden
		1 Serie A Versuchsreihe 2	2 Serie A Versuchsreihe 2
		3 Serie B Versuchsreihe 2	4 Serie B Versuchsreihe 2
		5 Serie C Versuchsreihe 2	6 Serie C Versuchsreihe 2

Versuchsreihe 3 Die Vorbehandlung "C" erzielt bessere Ergebnisse als "B", die wiederum besser ist als "A". Vgl. Abbildung 7-8-9-10-11-12 Versuchsreihe 4 Die Vorbehandlung "C" erzielt bessere Ergebnisse als "B", die wiederum besser ist als "A". Wesentliche Unterscheidungen sind fotografisch nicht nachweisbar.		Salznebel 750 Stunden	Salznebel 750 Stunden
		7 Serie A Versuchsreihe 3	8 Serie A Versuchsreihe 3
		9 Serie B Versuchsreihe 3	10 Serie B Versuchsreihe 3
		11 Serie C Versuchsreihe 3	12 Serie C Versuchsreihe 3

Versuchsreihe 5 Die Vorbehandlung "C" erzielt bessere Ergebnisse als "A", die wiederum besser ist als "B". Vgl. Abbildung 13-14-15-16-17-18 Versuchsreihe 6 Die Vorbehandlung "C" erzielt bessere Ergebnisse als die untereinander gleichen "B" und "A". Wesentliche Unterscheidungen sind fotografisch nicht nachweisbar. Bemerkungen Eine zusammenfassende Betrachtung der obigen Beurteilung ergibt, daß beim Korrosionstest mit salzhaltigem Nebel die nach dem Verfahren "C" behandelten Prüfmuster besser abschnitten, als die nach den Verfahren "B" und "A".		Salznebel 750 Stunden	Salznebel 750 Stunden
		13 Serie A Versuchsreihe 5	14 Serie A Versuchsreihe 5
		15 Serie B Versuchsreihe 5	16 Serie B Versuchsreihe 5
		17 Serie C Versuchsreihe 5	18 Serie C Versuchsreihe 5

Klimakammer: 500 Stunden Die Prüfmuster wurden 500 Stunden im Feuchtraum einer relativen Luft feuchte von 100% und einer Temperatur von 40° +/- 2° C ausgesetzt. An den Blechplättchen zeigen sich die im folgenden beschriebenen Ergebnisse. Daneben sind die aussagekräftigsten Abbildungen wiedergegeben. Versuchsreihe 1 Die Vorbehandlung "A" erzielt bessere Ergebnisse als "C", die wiederum besser ist als "B". Vgl. Abbildung 19-20-21-22-23-24 Versuchsreihe 2 Die Vorbehandlung "A" und "C" führen zu gleichen Ergebnissen, die besser sind als "B". Wesentliche Unterscheidungen sind fotografisch nicht nachweisbar.		Klimakammer 500 Stunden	Klimakammer 500 Stunden
		19 Serie A Versuchsreihe 1	20 Serie A Versuchsreihe 1
		21 Serie B Versuchsreihe 1	22 Serie B Versuchsreihe 1
		23 SerieC Versuchsreihe 1	24 Serie C Versuchsreihe 1

Versuchsreihe 3 Die Vorbehandlung "A" und "C" führen zu gleichen Ergebnissen, die besser sind als "B". Wesentliche Unterscheidungen sind fotografisch nicht nachweisbar. Vgl. Abbildung 25-26-27-28-29-30 Versuchsreihe 4 Die Vorbehandlung "A" und "C" führen zu gleichen Ergebnissen, die besser sind als "B". Wesentliche Unterscheidungen sind fotografisch nicht nachweisbar.		Klimakammer 500 Stunden	Klimakammer 500 Stunden
		25 Serie A Versuchsreihe 3	26 Serie A Versuchsreihe 3
		27 Serie B Versuchsreihe 3	28 Serie B Versuchsreihe 3
		29 SerieC Versuchsreihe 3	30 Serie C Versuchsreihe 3